錦棉混紡織物印花工藝實踐

  錦棉混紡織物手感好、強力高、比重小、高耐磨、耐霉、耐蛀，因其穿著舒適，透氣性好，越來越受消費者的歡迎，被廣泛應用在工業、民用及國防上。隨著近幾年的發展，錦棉織物在面料市場上的份額越來越大，我廠錦棉混紡織物染色、印花的定單不斷增加。錦棉混紡織物染色工藝已基本成熟，但該織物的印花尚有一定難度。

　　我廠對錦棉混紡織物印花進行了大量實驗，并對印花工藝的穩定性控制進行了摸索，現在已應用到批量生產中，產品深受用戶歡迎。

　　1.工藝選擇

　　錦綸纖維的分子鏈上有大量的極性酰胺基、非極性亞甲基、氨基和羥基，所以酸性染料是當前錦綸印花的主要染料。但酸性染料與活性染料所需的pH值不同，不適宜同漿印花，又因為錦綸皮層結晶度低，無定形區較多，因此又可以用分散染料印花。分散染料對錦綸的上染機理與分散染料上染滌綸類似，主要作用于錦綸的無定形區。棉纖維的主要成分是纖維素，主要采用活性染料與士林染料印花。

　　目前我廠對錦棉織物印花有四種工藝，主要根據錦棉配比不同、色牢度要求以及布面要求的不同選擇工藝。對錦綸比例小的織物(例如N/C 25/75或N/C 20/80 36.8/36.8 370/197錦棉混紡方格布)我們采用活性印花工藝，如果對色牢度要求較高，則采用士林印花工藝。對錦綸比例較大的織物(例如N/C 50/50 36.8/42 322.5/232錦棉混紡斜紋)我們采用分散/活性印花工藝，如果對牢度要求較高則采用分散/士林印花工藝。采用士林印花和分散/士林印花，工藝較長且GOLLERE快速蒸化機工藝較難控制。我公司僅僅在印制高檔軍用迷彩服裝時使用。

　　以下是我公司分散活性印花工藝實例

　　2染料選擇

　　2.1分散染料

　　(1)沾棉輕：分散、活性染料同漿印花時，存在著棉纖維被分散染料沾污的問題，導致花色深、萎暗、白地沾污等弊病，所以盡量選擇不沾棉或低沾棉的分散染料。

　　(2)助劑的影響：在活性漿中應該加入堿劑、尿素、防染鹽。大多數分散染料不耐堿，甚至使某些分散染料水解而影響色光，尿素在高溫熔融、揮發后也會使分散染料受到影響。

　　(3)分散染料本身應對錦綸有較好的上染率，而且在一定的溫度范圍內有較好的固色率。

　　2.2活性染料

　　活性染料同樣也會沾污錦綸纖維，所以在選則分散染料時也應對活性染料進行選擇。我們通常情況下選用K型(一氯均三嗪)型活性染料，如上海萬得化工有限公司的BPS系列染料以及部分汽巴克隆PT染料(價格較高)等。

　　3.生產工藝

　　3.1 織物

　　N/C 50/50 29.5/29.5 472/276 160

　　3.2　　工藝流程

　　翻布→縫頭→燒毛→退煮漂→絲光→定型→(染地)→印花→焙烘→蒸化→白皂洗→整理定型→預縮下付

　　3.3　　工藝條件

　　3.3.1　　翻縫

　　必須正反一致，以緞紋面為正面。縫頭必須平、直、牢、齊。

　　3.3.2　　燒毛

　　LMH003BY-200型燒毛機

　　車速90 m/min-100 m/min，兩正兩反。

　　3.3.3　　退煮漂

　　組履帶　　

　　溫度：100℃-102℃

　　時間：60min

　　軋堿濃度：20 g/L-22 g/L

　　平洗1# 2#(80℃-85℃)

　　3#(60℃-70℃)

　　4#冷水洗

　　第二組履帶

　　H2O2(6 g/L-7 g/L)

　　pH值=10.5-11

　　汽蒸溫度：100℃-102℃

　　時間：30 min

　　3.3.4 絲光

　　ZLZGBJ981A-200型絲光機

　　采用半絲光，車速：35 m/min-40 m/min, NaOH濃度：200 g/l-220 g/l，擴幅：158 cm，落布門幅：148 cm，淡堿濃度控制在30 g/L-g35 g/L，pH值=7。

　　3.3.5 定型

　　MONFONGS328-8F型定型機；

　　車速35 m/min-40 m/min，溫度170℃?觸180℃，落布門幅：149 cm-150 cm。

　　3.3.6 印花

　　(1)網目的選擇：無論塊和線一般采用80目-100目，特細線條采用125目，但125目網在印制過程中漿料易堵網，造成線條斷續不連貫，所以漿料一定要經過高網目濾袋過濾。

　　(2)尿素的影響：尿素在加熱到一定溫度時會熔融揮發和分解，它能與分散染料組成低共溶物，因而有利于分散染料滲入棉纖維，另一方面，尿素又能促使活性染料沾污錦綸纖維，如果用量不當既影響色澤鮮艷度又影響色牢度。我們通過實驗，確定尿素用量在3%-5%之間。

　　(3)堿劑(小蘇打)的影響：小蘇打在高溫下能夠變成純堿，使棉織物泛黃。另一方面，有些分散染料在堿性水溶液中易水解，使分散染料變暗，我們控制小蘇打的用量在1%-2%。

　　(4)固色時采用先焙烘后蒸化的方法是必要的，可以降低染料和纖維互相沾污。我們在實驗中發現如果先汽蒸后焙烘就有一部分分散染料沾污到棉纖維上，造成棉纖維色澤發暗，另有一部分分散染料被堿性水解，在焙烘過程中，錦綸纖維把這部分分散染料吸附上染，造成錦綸纖維變色，使整體布面色淺發暗，尤其是棕色和綠色非常明顯。

　　(5)工藝處方：

　　分散染料　　X

　　活性染料　　Y

　　尿素　　 2%-5%

　　小蘇打　　1%-2%

　　海藻酸鈉糊 適量

　　防染鹽S　　 1%

　　滲透劑　　　　1%

　　六偏磷酸納　　0.5%

　　水　　　　 100%

　　(6)化料方法：

　　先將分散染料灑入水中，攪拌均勻后，再加入活性染料色漿，要注意染液溫度不能過高，否則分散染料過熱會凝聚，小蘇打隨用隨加。

　　(7)印花注意事項

　　a)檢查半制品：燒毛要好，須達到四級，以減少花毛沾圓網的機會，退、煮、漂要透、毛效要高，從而保證印花色漿對織物的滲透性和均勻性。布面不能帶堿否則會影響染料上染而造成色差。

　　b)在放樣與生產時，網目、磁棒(或刮刀)規格要一致，且車速、磁力(或壓力)、色漿的稠厚度以及網中色漿液面的高度都會造成織物表面帶漿量和色漿滲透量的變化，從而引起色光的變化，應盡量保持一致。落布干潮度要一致，否則造成焙烘時溫度不一而導致色差。

　　c)分散染料要充分研磨，活性染料用熱水化開保證染料化勻，并且用高網目濾帶過濾,以保證漿料不堵網造成嵌網。

　　3.3.7 焙烘

　　MH685D-85型焙烘機

　　溫度　　190℃-195℃

　　時間　　1.5 min

　　落布溫度不得高于70℃，否則造成復印。

　　3.3.8 蒸化

　　ZMD341H-220型高溫高速蒸化機

　　溫度　　 100℃-102℃

　　時間　　　　6 min-8 min

　　蒸汽壓力盡量恒定在一定范圍，要保證濕度前后一致，防止影響活性染料色量，防止色差。

　　3.3.9　　水皂洗

　　冷水噴淋→三格溢流冷水洗→兩格溫水→1#2#皂蒸箱(95℃以上加入表面活性劑),25 kg底料。每車續加3 kg-5 kg后面4格70℃-80℃熱水洗。

　　3.3.10　　整理定型

　　溫度180℃-185℃ ，速度35 m/min-40 m/min，幅寬149 cm-150 cm，根據客戶要求上適量柔軟劑、淀粉或防雨劑。

　　4.結論語

　　(1)分散、活性染料同漿印花對分散染料和活性染料的篩選是必要的，以防止染料互相沾污纖維造成色澤萎暗和布面發花。

　　(2)固色時采用先焙烘后汽蒸的方法是必要的，以提高染料的得色量和降低染料和纖維的相互沾污。

　　(3)水皂洗應充分，以保證布面的鮮艷度和色光的純正度以達到客戶要求的牢度。
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